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Aplicaciones aeroespaciales
Esta aleación presenta una resistencia a la fluencia a altas temperaturas que supera los 1000 °C y una alta resistencia, lo que la hace adecuada para la fabricación de álabes de turbinas de alta presión para motores de aviones. Las palas están sometidas a erosión por gases a temperaturas extremadamente altas y a complejas tensiones centrífugas durante el funcionamiento del motor. La estructura reforzada con límites de grano de la aleación a base de níquel resiste eficazmente la deformación a alta temperatura, lo que garantiza un rendimiento continuo del empuje del motor. También extiende la vida útil de las palas a más de 3000 horas, lo que reduce los costos de mantenimiento de los equipos de aviación.
Aplicaciones en buques marinos
Diseñadas para entornos marinos de alta salinidad y altamente corrosivo, las aleaciones a base de cobalto, gracias a la densa película de óxido formada por cromo y tungsteno, ofrecen una resistencia excepcional a la erosión del agua de mar y a la bioincrustación marina. Estas aleaciones se utilizan principalmente en camisas de hélice. Como conexión clave entre la hélice y el casco, estos manguitos reducen el desgaste del eje durante la operación (con una tasa de desgaste de solo 0,02 mm/año), evitan las fugas del eje causadas por la corrosión del agua de mar y mejoran la confiabilidad del sistema de propulsión del barco, satisfaciendo las demandas a largo plazo de los buques de navegación oceánica.
Aplicaciones en plantas siderúrgicas
La aleación de hierro y níquel (50% de contenido de níquel) exhibe una excelente tenacidad a altas temperaturas y resistencia a la corrosión bajo tensión, lo que la hace adecuada para su uso en varillas vibratorias de moldes de colada continua en acerías. Durante el proceso de colada continua, las varillas vibratorias deben soportar temperaturas superiores a 800°C y vibraciones periódicas de hasta 30 veces por minuto. El bajo módulo elástico de la aleación amortigua las vibraciones y al mismo tiempo resiste la corrosión del condensado generado durante el enfriamiento del acero fundido. Esto garantiza un desmolde estable, reduce los defectos superficiales en las losas de colada continua en un 15% y mejora la eficiencia de la producción de acero.
